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精益生產實操技法與項目導入
TIME:2017-10-27

 精益生產實操技法與項目導入

 

課程背景:

隨著全球經濟一體化進程的加速,中國的企業不僅要麵臨國內企業的競爭,還有麵對國外企業的競爭。人們對產品和服務的要求越來越高,多品種、低價格、高質量和短交期已成為21世紀市場的主旋律。精益生產方式就是在這種時代的潮流下誕生的,它一出世就顯示出旺盛的生命力,實施精益生產的企業一路過關斬將,發展成為世界頂尖級的企業。一時間精益生產方式成為企業製勝的法寶。中國製造業要走出粗放式、高能耗的生產模式,實現綠色的可持續發展,就必須走精益生產之路,就必須向精益製造實踐的先行者學習。

 

課程特色:

減少資源浪費是精益思想的核心。閑置的庫存、不必要的工序、商品的不必要運輸、超過需求的生產、人員的不必要調動等,所有這些都是精益思想反對和致力消除的。本課程從中國企業目前的狀況出發,結合中國企業的特點講述了中國企業如何實施精益生產。

 

授課對象:高層管理、中基層管理人員及全體員工

授課時間:2-3天,6小時/天

 

課程大綱:

第一部分:生產方式革命性的突破 

1、豐田汽車打敗美國汽車

2、生產方式三個革命裏程碑

3、三種生產方式的對比

4、JIT催生精益生產的誕生

5、實踐以客戶為中心製造理念

6、中國企業實施精益生產的二大障礙

 

第二部分:精益生產價值體係

1、精益生產價值係統體係圖

2、精益生產的核心價值

3、精益生產的思想基礎

4、客戶價值VS企業價值

5、實現精益生產的5個原則 

6、精益生產的基本內容

 

第三部分:實戰技法之一:5S

1、5S的內涵

2、整理定義圖

3、要與不要物料判定三法則

4、整頓定義圖

5、以沙盤演練確定物品放置場所

6、推行整頓的步驟一

7、推行整頓的步驟二

8、清掃定義圖

9、推進清掃的步驟一

10、推進清掃的步驟二

11、推進清掃的步驟三

12、清潔定義圖

13、落實前麵3S工作

14、素養定義圖

15、素養三要素

 

第四部分:實戰技法之二:價值流

1、流程分析與改善的主要用途

2、流程分析與改善方法-5W2H法

3、流程分析與改善方法-ECRS法

4、產品工藝流程分析檢查表

5、作業流程分析檢查表

6、流程分析與改善工具-工藝流程分析圖示符號

7、流程改善案例分析

 

第五部分:實戰技法之三:單元生產

案例分析:如何縮短交貨期#

1、科特爾法則

2、影響生產周期的7大因素

3、壓縮生產周期的製勝法寶

4、單元生產模式的精髓

5、屋台式單元生產

6、逐兔式單元生產

7、分割式單元生產

8、三種單元生產方式優缺點比較

9、單元生產線的三種運轉狀態

10、單元生產線設計流程

11、P/Q分析

12、產品族分析

13、產品分族矩陣的使用方法

14、裝配圖表

15、裝配圖表的製作步驟

16、作業要素順序表

17、作業要素順序圖

18、產能負荷分析

19、生產節拍設定方法

20、老化工藝的標準WIP

21、裝配型單元生產線編程

22、裝配型單元生產線人員分配

23、裝配型單元生產線作業方式

 

第六部分:實戰技法之四:拉動生產

1、拉動生產的5個原則

2、“一個流”生產

3、看板管理的機能

4、看板的種類

5、看板流與工作流

6、看板隨產品流動

7、看板管理係統之規則

8、看板(容器)數量之決定

 

第七部分:實戰技法之五:快速切換

1、如何進行作業切換

2、實現“零”切換的思路

 

第八部分:實戰技法之六:IE持續改善

1、動作管理

2、肢體使用原則

3、作業配置原則

4、機械設置原則

5、提案活動的意義

6、提案獎金回報率

7、提案活動的認識誤區

8、開展提案活動的兩個要點

9、走出提案活動的誤區

10、激活提案活動的有效形式

 

第九部分:實戰技法之七:TPM

1、設備的所屬範疇及管理

2、設備管理的主要內容

3、設備管理的工作目標

4、設備管理的三大規程

5、TPM的起源

6、TPM的含義

7、TPM的四“零”目標

8、TPM活動效果圖

9、TPM的兩個基石和八個支柱

10、兩大基石的內涵

11、八大支柱的內涵

12、自主保養觀念的成效圖

13、自主保養的3個階段

14、自主保養的7個步驟與3大法寶

15、設備效率

16、生產現場的13種損失

17、設備的6大損失

18、設備故障的二種形態

19、什麽是時間稼動率

20、什麽是性能稼動率

21、合格品率計算方法

22、OEE設備綜合效率

23、設備綜合效率與損失結構的關係

 

第十部分:實戰技法之八:TQM

1、管理的基本定義

2、質量管理的時代變遷

3、質量管理的觀念變化

4、質量管理的7個環節

5、全數檢驗的原則

6、在工序內檢驗的原則

7、目視化原則

8、追究責任的原則

9、逮捕現行犯原則

10、徹底實施標準化作業原則

11、防錯裝置原則

12、檢查崗位的原則

13、沒有抱怨的原則

14、任務明確原則

15、零缺陷的核心內容

16、堅決落實“三檢製”

17、產品互檢原理及技法

18、產品專檢的管理原則

 

第十一部分:精益生產項目導入

1、精益生產活動導入流程圖

2、精益生產推行委員會架構

3、設定精益生產推行的方針及目標

4、製定精益生產推行工作計劃

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